多楔带轮，以其结合了V带的高牵引力与平带的柔韧性的特点，在现代机械传动中广泛应用。要确保整个传动系统运行平稳、高效持久，为其选择一个“天作之合”的带轮至关重要。这个过程并非简单地测量尺寸，而是一个需要综合考量系统参数、工作环境和未来维护的系统性工程。
一步：确立核心基准——与皮带“脉动同步”
选择带轮的一原则，也是不可动摇的前提：带轮的型号与所使用的多楔带完全匹配。 这就像钥匙和锁的关系，丝毫不能差错。
确认楔型与节距：多楔带主要有PH、PJ、PK、PL、PM等常见型号，它们的主要区别在于楔形的尺寸和间距（节距）。例如，PK型是应用广泛的型号之一。您一定要首先根据设备设计或现有皮带的规格，确定所需的确切楔型。带轮的沟槽能与皮带的楔形完美啮合，过紧会导致异常磨损，过松则会造成打滑和动力损失。
识别基准直径——动力传递的“支点”：这是选择带轮关键的尺寸参数。它指的是皮带在带轮中弯曲时，其中性层所在的直径，通常非常接近带轮沟槽底部的直径。这个直径直接决定了传动系统的速比。如果系统中有主动轮和从动轮，您需要根据所需的输出转速，精确计算从动轮的基准直径。同时，基准直径也直接影响皮带的弯曲疲劳寿命——直径越小，皮带弯曲应力越大，寿命相对越短。因此，在空间和成本允许的情况下，选择尽可能大的基准直径通常对延长皮带寿命有益。
第二步：精研沟槽细节——承载与散热的“艺术”
带轮的价值全部体现在其精加工的沟槽上。
沟槽数量——匹配动力“需求”：沟槽的数量一定要与多楔带的楔数完全相同。一条6楔的PK带，就配一个有6个沟槽的PK带轮。这是实现有效动力传递和均匀受力的基础。沟槽数量不足，会导致皮带过载；数量过多，则是浪费且可能因啮合不良引起问题。
沟槽精度——确保“贴合”与“呼吸”：高质量的带轮，其沟槽表面应光滑无毛刺，轮廓角度精确。精密的沟槽能确保皮带楔形面与沟槽的接触面积大化，从而提供佳的牵引力，并减少因摩擦产生的热量。此外，一些设计优良的带轮还会在沟槽底部设计微小的排气孔或槽，帮助在高速运行时排出空气，降低噪音和发热。
第三步：考量结构与材质——耐久性的“根基”
带轮本身的构造决定了其强度和适用场景。
轮体结构：常见的结构有实心式和腹板式。实心式结构简单坚固，常用于小直径或低速重载场合。腹板式（带辐条或孔洞）则能有效减轻重量、节省材料，并利于散热，是大多数通用场合的一选。对于非常高速的工况，还需要考虑进行动平衡校正，以防止振动。
制造材质：普遍的是铸铁和钢。铸铁轮成本较低，耐磨减振性能好，适用于大多数工业环境。钢制轮强度更高，更耐磨，常用于高速、重载或恶劣工况。此外，在需要度防腐蚀或轻量化的特殊场合（如食品、化工机械），也会采用不锈钢或铝合金带轮。
第四步：审视联接方式——与轴的“可靠握手”
带轮如何与电机或设备的轴牢固结合，是保证动力可靠传递的根本。
键槽连接：这是传统、可靠的方式。通过一个矩形键实现周向固定，再用轴端挡圈或锁紧螺母进行轴向固定。选择时需确保键槽尺寸与轴上的键完全匹配。
锥套连接：这是一种现代、为流行的联接方式。锥套通过内锥面与轴配合，外锥面与带轮配合，通过拧紧螺栓使锥套收缩，从而产生巨大的抱紧力将轮与轴牢牢锁定。它的优势在于定位精准、安装拆卸方便、无轴向间隙，且能适应多种轴径，大大减少了带轮的库存种类。
** setscrew（顶丝）固定**：通常用于小功率、低扭矩的场合，通过一颗或两颗紧定螺钉直接顶在轴上实现固定。这种联接方式在强烈振动下可能发生松动，因此不推荐用于重要或重载传动。
总结而言
选择一款合适的多楔带轮，是一个从型号匹配出发，深入考量基准直径、沟槽质量，并综合评估其结构材质与联接方式的系统性决策过程。它要求您不仅了解皮带本身的规格，更要洞悉整个传动系统的动力需求、空间限制和工作环境。一个正确的选择，将为您的设备带来平稳的动力、持久的寿命和低的维护成本，是实现高效传动的静默基石。
