在各类机械设备、输送系统及工程装备中，导向轮是确保平稳运行和精确导向的核心部件。其连接螺栓的紧固质量直接关系到设备安全、运行精度及使用寿命。不正确的紧固可能导致螺栓松动、轮体偏移、异常磨损，甚至引发严重故障。为确保导向轮长期可靠工作，遵循科学的紧固流程与标准。
一、紧固前准备：奠定可靠基础
1. 清洁检查
彻底清除螺栓、螺母及连接法兰面的油污、锈迹和残留物，确保接触面洁净。
检查螺栓、螺母螺纹是否完好，有无损伤或变形，必要时更换新件。
2. 部件对正
将导向轮准确安装至设计位置，确保轮体与轨道或导向面平行，无强制错位。
确认所有连接孔对齐，螺栓可轻松穿入，禁止强行敲击装配。
3. 润滑处理
在螺栓螺纹及螺母承压面均匀涂抹适量抗咬合润滑剂（如二硫化钼），以减少摩擦系数，确保预紧力均匀传递。
二、紧固流程：三步法实现精准预紧
1. 初始预紧（对称交替）
采用十字交叉或对称顺序（如图1所示），使用手动工具将全部螺栓预紧至约30%的扭矩值，消除部件间隙，建立初步贴合。
2. 中间紧固（分级递增）
按相同对称顺序，将扭矩分2-3级逐步增加至扭矩的80%，每级完成后检查轮体是否偏斜，及时调整。
3. 紧固（达标锁定）
按顺序施加规定扭矩，确保所有螺栓受力均匀。
对关键部位螺栓，建议在紧固后24小时或设备初始运行后复紧一次，以补偿应力松驰。
三、关键控制要点：科学方法保障质量
1. 扭矩控制
务必根据设备手册或设计标准选用规定扭矩值，严禁凭经验估测。
使用经过校准的扭矩扳手，并确保施力方向与螺栓轴线垂直。
2. 顺序原则
始终坚持对称、交叉的紧固顺序，避免单侧受力导致的部件变形或预紧力不均。
3. 防松措施
根据工况需要，采用合适的防松方式，如加装弹性垫圈、涂抹螺纹锁固剂、或使用自锁螺母。
对振动较大的环境，建议定期检查并补充防松措施。
四、验证与记录：形成闭环管理
1. 检查
使用扭矩扳手对全部螺栓进行抽查（比例不低于20%），确认扭矩值在规定误差范围内（通常为±5%）。
检查导向轮转动是否灵活，有无卡滞或异常摆动。
2. 标记与记录
在螺栓头部或邻近部位做出清晰的紧固标记（如油漆划线），便于日后视觉检查是否松动。
详细记录紧固日期、扭矩值、操作人员及使用工具编号，形成可追溯的技术档案。
五、定期维护：长效安全的保证
将导向轮连接螺栓的检查纳入设备定期维护计划：
日常巡检：观察紧固标记是否错位，有无可见松动。
定期复紧：根据设备运行频率和振动情况，每3-6个月或按手册要求进行扭矩复查与必要调整。
全面检查：结合设备大修，全面拆卸检查螺栓和轮体状态，更换疲劳或损伤部件。
结语
导向轮连接螺栓的紧固并非简单的“拧紧”，而是一项需要严格执行标准流程的精细操作。通过科学的准备、规范的流程、精准的控制和持续的维护，不仅能有效预防故障，更能显著提升设备整体运行可靠性与使用寿命。牢记：每一次规范的紧固，都是对设备安全的一份坚实承诺。
